中低壓電纜脫氣工藝規(guī)程是確保電纜安全運行的重要環(huán)節(jié)。它旨在去除電纜內(nèi)部的氣體，防止氣體積聚導(dǎo)致電纜故障，提高電纜的絕緣性能和使用壽命。本規(guī)程詳細(xì)規(guī)定了中低壓電纜脫氣的操作步驟、安全注意事項以及質(zhì)量控制要求，以確保脫氣過程的安全、高效和可靠。

一、脫氣前的準(zhǔn)備工作

1. 檢查電纜線路：對需要脫氣的中低壓電纜進(jìn)行全面檢查，包括電纜的外觀、接頭、終端等部位，確保電纜無明顯損傷和缺陷。檢查電纜的絕緣電阻和耐壓性能，確保電纜符合脫氣要求。

2. 準(zhǔn)備脫氣設(shè)備：根據(jù)電纜的規(guī)格和長度，選擇合適的脫氣設(shè)備，如真空脫氣機(jī)、干燥箱等。確保脫氣設(shè)備的性能良好，能夠滿足脫氣工藝的要求。

3. 清理電纜通道：清理電纜通道內(nèi)的雜物和積水，確保電纜通道暢通無阻。對電纜通道進(jìn)行密封處理，防止外界空氣進(jìn)入電纜通道。

4. 準(zhǔn)備防護(hù)用品：穿戴好防護(hù)用品，如絕緣手套、絕緣鞋、護(hù)目鏡等，確保操作人員的安全。

二、脫氣操作步驟

1. 連接脫氣設(shè)備：將脫氣設(shè)備與電纜連接，確保連接牢固可靠。連接好脫氣設(shè)備的電源和氣源，確保脫氣設(shè)備能夠正常運行。

2. 抽真空：啟動脫氣設(shè)備，開始抽真空。抽真空的過程中，應(yīng)逐漸降低真空度，避免過快降低真空度導(dǎo)致電纜內(nèi)部壓力驟降，引起電纜絕緣損傷。抽真空的時間應(yīng)根據(jù)電纜的長度和規(guī)格而定，一般為 2-4 小時。

3. 加熱干燥：在抽真空的對電纜進(jìn)行加熱干燥。加熱干燥的溫度應(yīng)根據(jù)電纜的絕緣材料而定，一般為 80-100°C。加熱干燥的時間應(yīng)根據(jù)電纜的長度和規(guī)格而定，一般為 4-6 小時。

4. 充氣保護(hù)：在加熱干燥結(jié)束后，停止加熱，開始充氣保護(hù)。充氣的氣體應(yīng)采用干燥、純凈的氮氣或干燥空氣，充氣壓力應(yīng)根據(jù)電纜的規(guī)格和運行要求而定，一般為 0.1-0.2MPa。充氣保護(hù)的時間應(yīng)根據(jù)電纜的長度和規(guī)格而定，一般為 2-4 小時。

5. 拆除脫氣設(shè)備：在充氣保護(hù)結(jié)束后，關(guān)閉脫氣設(shè)備的電源和氣源，拆除脫氣設(shè)備與電纜的連接。拆除脫氣設(shè)備時，應(yīng)注意避免電纜受到外力損傷。

三、安全注意事項

1. 操作人員應(yīng)具備相關(guān)的專業(yè)知識和技能，熟悉脫氣設(shè)備的操作方法和安全注意事項。

2. 在脫氣過程中，應(yīng)嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，不得隨意更改操作步驟和參數(shù)。

3. 抽真空和加熱干燥過程中，應(yīng)密切關(guān)注電纜的溫度和壓力變化，避免出現(xiàn)異常情況。

4. 充氣保護(hù)過程中，應(yīng)確保充氣氣體的干燥和純凈，避免氣體中含有水分和雜質(zhì)，影響電纜的絕緣性能。

5. 在脫氣過程中，應(yīng)設(shè)置專人負(fù)責(zé)監(jiān)護(hù)，及時發(fā)現(xiàn)和處理異常情況。

6. 脫氣設(shè)備應(yīng)定期進(jìn)行維護(hù)和保養(yǎng)，確保設(shè)備的性能良好，能夠滿足脫氣工藝的要求。

四、質(zhì)量控制要求

1. 脫氣后的電纜應(yīng)進(jìn)行絕緣電阻測試和耐壓測試，確保電纜的絕緣性能符合要求。

2. 脫氣后的電纜應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，確保電纜無明顯損傷和缺陷。

3. 脫氣過程中應(yīng)記錄相關(guān)的數(shù)據(jù)，如抽真空時間、加熱干燥時間、充氣壓力等，以備日后查閱。

4. 對脫氣設(shè)備應(yīng)進(jìn)行定期校準(zhǔn)和維護(hù)，確保設(shè)備的測量精度和可靠性。

中低壓電纜脫氣工藝規(guī)程是確保電纜安全運行的重要依據(jù)。在實際操作中，應(yīng)嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，加強(qiáng)安全管理，確保脫氣過程的安全、高效和可靠。應(yīng)加強(qiáng)質(zhì)量控制，確保脫氣后的電纜符合相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)和要求。